一、何為TPM？
1.TPM的含義和目標?2.TPM活動的八大支柱
3.企業推行TPM的意義及作用?4.TPM發展歷史
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二、TPM的八大支柱
1.安全,健康和環保?2.教育和培訓
3.自主維護?4.個別改善
5.計劃維護?6.質量系統維護
7.供應鏈/辦公室TPM?8.設備早期管理
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三、設備關聯分析
1.評定目前的設備運行狀態?2.總體設備效率（OEE）
3.OEE計算實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
4.如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
5.設備故障原因分析
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四、TPM活動的基礎“6S活動”
1.企業6S活動基本概念?2.6S活動推行要領
3.6S活動體系導入?4.6S現場規劃與實施的具體方法
5.6S活動推進與現場目視管理?6.6S活動的展開步驟詳解；
7.如何編制具體的實施計劃；?8.6S活動的PDCA循環；
9.6S活動的評價流程和評審標準設計
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五、TPM活動的推進方法和技巧
1.設備自主保全活動?2.自主保全活動的五個步驟
3.設備管理及改善業務實行的要領?4.一般提案活動
5.生產效率改善活動
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六、TPM活動的維護與改善
1.日常維護、定期維護、預防/預測性維護?2.自主性保養活動
3.自主保養對員工的四項能力要求?4.自主保養的成功的九大前提
5.自主保養的開展形式?6.間接部門的TPM活動?、提倡部門間合作
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七、六源（污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源、危險源）
1.生產現場的六大源頭定義?2.如何設計尋找六源的管理流程和管理表格；
3.六源——6H分析工具應用和案例練習；?4.如何對癥下藥解決六源問題；
5.解決六源問題的方法和技巧；
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八、可視化管理技術
1.可視化管理的定義，目的，原則，作用，范圍；?2.可視化管理的工具、手段使用；
3.可視管理領域和范疇；?4.可視化管理圖片觀摩；
5.可視化管理的展開步驟；?6.可視化管理作用的檢查要點和總體評估方法；
7.案例及方法
作業環境管理?/?定置管理?/?零件、器具管理
提案?/ 傳達教育 ?/ ?TOP診斷 /競賽
發表會?/戶外活動 / OPL法（One Point Lesson）
定點照相法?/ ?紅牌作戰 ?/ 集思廣益法/教育多樣化OJT
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《設備點檢與預防性維修保養》
一、設備點檢-設備預防性維修保養的基礎
1.現代設備點檢管理體系的建設?2.設備點檢四大標準的編制與應用
3.點檢分類?4.點檢作業內容
5.點檢與維修技術標準?6.給油脂標準
7.維修作業標準?8.點檢維修制與傳統維修方式的區別
9.點檢與傳統設備檢查的區別?10.點檢維修與計劃預修制的區別
11.“三位一體”的點檢活動?12.對一般點檢員的要求
13.對專職點檢員的要求
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二、點檢維修管理實務
1.點檢員一天的工作（案例）
日常點檢的工作開展與實施要點?日常點檢作業流程案例分析
專業點檢的工作要點及其實施?專業點檢作業流程案例分析
精密點檢的工作開展及其作業流程分析?精密點檢的跟蹤管理
生產品質管理?設備電器的標準
2.定地點、定項目、定人員、定周期、定方法、定標準、定表格、定記錄；
3.點檢計劃的編制、模型、點檢路線、點檢表的設計；
4.點檢作業卡的規范編制與使用
5.點檢的組織分工
6.點檢組織結構設計、點檢組織管理；
7.點檢實施
8.點檢檢查、點檢記錄、點檢處理、點檢改進、點檢實施的規范化作業；
9.點檢激勵的設計與點檢績效考核
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三、預防性維修的內容和實施技巧
(一)、預防性維修的目的和意義
1、預防性維修的好處?2、預防性維修TBM&CBM。
(二)、預期維修計劃的實施
1、預期維修時間的確定?2、預期維修計劃的案例
3、維修計劃的協調與實施
（三）預知維修的實施技巧
1、賴性指標MTBF平均故障間隔時間?2、確定監測等級
3、建立預知維修系統?4、制訂監測標準
5、監測與診斷實施?6、工作績效的考核
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四、設備潤滑系統的點檢管理
1.設備潤滑管理的基本內容?2.潤滑油脂的質量指標及選擇潤滑油脂的誤區舉例3.潤滑油脂的儲存與使用過程的管理?4.潤滑油脂的混用與代用原則5.嚴格油品管理及潤滑油的污染控制?6.給油脂標準的編制與實施7.潤滑系統的點檢管理?8.設備潤滑管理實踐中常見疑難問題辨析
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五、設備零故障管理實戰技巧與案例分析
1.防錯法 (Poka Yoke)的應用?2.推行設備零故障活動的五個對策
3.設備管理中的零故障理念?4.設備故障的本質與連鎖5.設備故障的產生原因及一般規律?6.故障降不下來的原因7.減少故障損失的八個對策?8.實現零故障的目標9.實現零故障管理的六項措施?10.實現故障為零的四個階段
11.設備技術診斷與預知維修?12.點檢信息化
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