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精益價值流程圖（VSM）--AIAG培訓

精益生產系統闡述
精益生產的概念和精髓
精益生產的演變
豐田生產系統
自動化的內涵和運用
準時化三大要素
精益生產系統的邏輯關系――為什么精益會成為必然
豐田汽車的秘密武器
★ 七種浪費
浪費的定義
價值的定義（理解浪費的關鍵）
七大浪費講解和案例分析
練習：發現七種浪費
★ 價值流概念和作用
價值流的定義: 信息流，物流
價值流的作用
價值流層級
★ 繪制價值流的準備
繪制價值流準備
價值流經理
選擇一個產品族
產品PQ分析
銷售與預測趨勢分析
價值流圖形工具
準備繪圖工具
★ 繪制價值流現狀圖步驟
識別顧客和顧客需求
繪制整體作業流動
識別關鍵指標
完成數據表
繪制庫存和供應天數
填充時間線
計算增值比例
繪制原材料供應
繪制信息流
★ 各小組現場實踐分工
現場流程觀察（團隊活動）
現場流程觀察、發現浪費
記錄觀察數據
繪制價值流現狀圖
規劃價值流未來圖
讓價值流動起來的五大原則
按顧客需求時間生產
盡量實現連續流－方法與步驟
在不能實現連續流出采用kanban拉動
顧客訂單只下到一道工序
在定拍工序之后采用均衡生產
★ 繪制價值流未來圖
改善環節和方法討論
繪制價值流未來圖
標出未來圖目標和改善區域
價值流未來圖案例
★ 完成價值流現狀圖
各小組完成價值流現狀圖
小組討論現場浪費發現
小組展示現狀圖
規劃價值流未來圖方法
讓價值流動起來的五大原則
按顧客需求時間生產
盡量實現連續流－方法與步驟
在不能實現連續流出采用kanban拉動
顧客訂單只下到一道工序
在定拍工序之后采用均衡生產
★ 繪制價值流未來圖
價值流未來圖規劃討論
完成價值流未來圖
★ 闡述價值流未來圖
學員講解價值流未來圖
討論價值流未來圖狀態
改善項目選定
★ 價值流圖運用
價值流運用案例分析
團隊改善過程及案例分析
培訓人員通過案例分析并記錄當前價值流圖， 然后制訂未來價值流圖，確定和量化通過精益生產技術改進流程的機會。目標是制訂實現未來價值流的實施計劃和路線圖。