      SQM培訓,供應商管理培訓

1、供應商管理成熟度與供應商分類
國內企業與供應商的關系現狀
供應商管理的成熟度（五個階段）
供應商管理的終目的：為企業創造價值
供應商的分類（Classification）
供應商分類的角度
物料與供應商分類及其管理對策
案例：豐田對供應商的分類方式
供應商質量管理的目的和價值

2、供應商質量風險管理：建立認可制度
單元案例分析
采購程序與供應商認可、管理流程
供應商組織認可
供應商組織認可的要素及其內容
供應商制造工藝認可
工藝認可的起點
分組練習
制造工藝風險的識別
工藝設計的原則：防錯五步法
落實防錯的職責分工
將控制點鏈接到工藝文件
將PFMEA鏈接到控制計劃（含實例分析）
各類作業文件的關系
控制計劃的評審
生產工序的全面質量保證：五條規則
工藝認可的細節
工藝認可的形式：試生產
產品認可
設計驗證和生產確認
產品認可測試報告（核心內容）
案例：大眾汽車供應商必須跨越這些門檻

3、供應商質量策劃的核心點
什么是新產品開發流程
新產品開發的關鍵能力
新產品項目管理中的質量責任
挖掘供應商的潛在技術能力
建立完備的物料技術文檔
新產品開發供應商前期溝通會
供應商新零件開發的事態升級流程

4、供應商日常管理
事件（event）管理和模式
過程的運行機制與反饋
控制圖的幾種模式判斷規則
生產整備條件的確認
變更管理
供應商質量問題提前通知
產品審核（product audit）
供應商績效考核與管理
指標體系的建立（案例分享）
供應商考核指標應支持企業的運營
供應商月（季）度質量評審會議
供應商的持續改進（第16招）
將問題解決（8D）與FMEA鏈接
應急計劃：供應商的業務連續性