課程大綱： 現場標準化管理與改善培訓
一、現場IE管理與改善體系
1. 當下中國制造型企業的所面臨的挑戰
2. IE工業工程的含義
3. 精益生產管理與IE的關系
4. 影響現場PQCDS的因素剖析
5. 案例分享：做好精益現場管理的六個標準化
二、標準化管理之基礎---識別現場管理過程中的各種浪費
1. 精益浪費的含義
?案例講解與案例練習
2. 生產現場七大浪費
?案例講解與案例練習
3. 案例討論：什么是庫存？
4. 案例練習：產生七大浪費的原因在哪？
5. 常見12種動作浪費
?案例講解與案例練習
6. 認別浪費法寶---七劍下天山
7. 案例練習---“地毯式”尋找現場各種浪費
?內訓可以用企業實際案例進行分析與尋找
三、如何制定與建立第一個標準化----工序標準工時
1. 案例講解：標準工時的定義與計算方法
2. 標準工時制定的方法
3. 制定寬裕時間的兩種方法
4. 案例講解：如何運用經驗法制定寬裕時間與步驟
5. 案例講解：如何運用工作抽樣法制定寬裕時間
6. 案例講解：制定正常時間的八大步驟
7. 作業速度評定的方法、技巧與要點
8. 測定數據處理的兩種方式
9. 案例分享：測定過程中必須注意的八大要點
10. 案例講解：標準工時在企業管理中的應用
四、如何制定第二個標準---工序作業標準指導書
1. 案例分享： 工序作業標準指導書的用途
2. 案例講解：制定作業標準指導書的幾個要點
?案例分享：各類企業SOP的優缺點
3. 各工序標準WIP的計算方法
?案例講解與案例練習
4. 標準WIP在生產管理過程中的應用
五、如何制定第三個標準---工序檢驗標準
1. 工序檢驗標準的用途
2. 討論:檢驗標準是否有效的判定標準是什么？
3. 案例講解：建立檢驗標準的要點與原則
4. 案例分享：如何有效落實工序檢驗標準
5. 案例分享：品質部門必須做的三件事
6. 案例分享：制定檢具操作標準的要點
7. 企業案例練習---制定某產品某工序的檢驗標準
六、如何制定第四個標準---作業布置標準
1. 案例分享：作業布置標準在生產管理過程中的用途
2. 工藝流程分析
?制造業流程分析的常用方法
?流程分析符號
?流程分析的要點與方向
3. 案例講解：精益流程設計的五項原則
4. 案例講解：如何運用“直形式分析法”進行流程分析
5. 案例講解：精益布置設計的原則
6. 案例分享：精益工藝布局的類型
7. 案例分享：動作經濟原則的應用
8. 案例講解：制定作業布置標準的要點
9. 企業案例練習：制定某工序的作業布置標準書
七、如何制定第五個標準----產品切換標準
1. 產品切換標準的作用及用途
2. 快速切換-SMED的定義
3. 邁向“0”切換的操作步驟與要點
4. 案例講解：內部操作與外部操作的區別
5. 案例講解：區分外部操作與內部操作的要點
6. 案例分享：內部操作轉化為外部操作的方向與要點
?案例講解：如何運用目視化管理縮短內部及外部操作時間
7. 制定產品切換標準的要點
八、如何制定第六個標準---作業動作標準
1. 作業動作標準的用途與作用
2. 案例講解：18種動作要素及用途
3. 案例講解：影響質量、效率的動作有哪些？
4. 案例講解：作業動作設計注意要點
5. 制定作業動作標準的要點與原則
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