課程大綱： 精益工廠系統(tǒng)推行與實戰(zhàn)培訓
第一部分：精益生產(chǎn)如何影響企業(yè)盈利
1.企業(yè)盈利公式
2.生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻核心-速度與成本
3.生產(chǎn)模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
4.如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產(chǎn)品交貨周期）
第二部分：精益生產(chǎn)的過去與將來
1.何謂流程中的七大浪費（錄像）
2.企業(yè)被主觀忽略的大浪費----低效率溝通（人員與組織）
3.工業(yè)化生產(chǎn)工廠的進程(重點區(qū)分TPS同步生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別)
4.精益工具如何服務于精益理念（工具關聯(lián)性與核心介紹）
5.智能化工廠--當精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0
6.精益改善與工業(yè)4.0時代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計算的整合
7.重點行業(yè)離智能化工廠還有多遠（技術、業(yè)務邏輯、軟硬件等各種壁壘）
8.工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
9.如何更正確的認識與運用MES（各行業(yè)成功案例與失敗教訓 ）
10.智能化工廠部分應用案例分享（世界500強汽車行業(yè)）
第三部分：精益生產(chǎn)的推行與體系搭建
1.精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y合
2.精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個層次
3.精益推行中如何實現(xiàn)全員參與與不斷改進
4.精益體系定義與系統(tǒng)組織架構的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資電氣精益企業(yè)體系介紹）
5.精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構、運營績效指標分解的行業(yè)性解析
6.精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點解析
7.精益推進項目成功案例分享（德資電梯行業(yè)）
第四部分：精益工廠項目管理
1.精益總體項目目標式管理思路
2.小組項目DMAIC管理思路
3.項目管理模板的分享
4.如何定義項目范圍、目標、團隊選擇、總體計劃甘特圖
5.項目階段評估與完成評估
6.獎勵制與目標管理的結合對項目推行的重要性（多個行業(yè)成功案例分享）
第五部分：精益工廠推行—精益理念與工具的結合
第一輪模擬與分析
1.實現(xiàn)縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析
價值流的核心組成--信息流、物流、過程流
如何繪制價值流--7步法
價值流分析--三步讀圖排序法
改善點的選擇與關聯(lián)性分析
價值流設計--未來圖的考慮方向
價值流改進的項目管理
案例分享
北歐機加工行業(yè)生產(chǎn)價值流改進
知名線束行業(yè)辦公價值流改進（財務審批）
第二輪模擬與分析
1.如何實現(xiàn)從需求到發(fā)運的計劃實施（信息流的系統(tǒng)優(yōu)化加速產(chǎn)品交貨期）
總體計劃體系的構成
均衡排產(chǎn)體系如何安排主計劃、物料、發(fā)貨、生產(chǎn)計劃
影響均衡計劃體系的因素
影響企業(yè)使用ERP系統(tǒng)安排計劃的主要因素與應對措施
APS（MES）系統(tǒng)對計劃體系的支持與補充
企業(yè)依賴于軟件系統(tǒng)安排計劃的當前弊端與技術壁壘
物聯(lián)網(wǎng)技術對系統(tǒng)軟件的絕對性作用
傻瓜化計劃體系--拉動式生產(chǎn)
拉動信息傳遞方式
看板信息設定
拉動系統(tǒng)實施前準備與重難點解析
拉動系統(tǒng)實施失敗原因分析與案例分享
2.產(chǎn)品研發(fā)對制造周期的影響
3.過量生產(chǎn)造成的庫存化（非均衡排產(chǎn)）
第三輪模擬與分析
1.縮短制造周期的絆腳石（物流與過程流的優(yōu)化加速產(chǎn)品交貨期）
設備效率
物料短缺與內外部物流精細化
質量過程不可控
新產(chǎn)品同步工程與生產(chǎn)前準備
其他（人員崗位技能等）
2.解決絆腳石的相關性工具介紹（未來企業(yè)趨勢分享）
3.重點工具指標類項目案例分享：
SMED項目改善案例分享（歐資快消品行業(yè)）
TPM項目改善案例分享（德資潤滑油行業(yè)）
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