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 班級規模及環境--熱線:4008699035 手機:15921673576( 微信同號) |
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每期人數限3到5人。 |
| 上課時間和地點 |
上課地點：【上海】：同濟大學(滬西)/新城金郡商務樓(11號線白銀路站) 【深圳分部】：電影大廈(地鐵一號線大劇院站)/深圳大學成教院 【北京分部】：北京中山學院/福鑫大樓 【南京分部】：金港大廈(和燕路) 【武漢分部】：佳源大廈（高新二路） 【成都分部】：領館區1號（中和大道） 【沈陽分部】：沈陽理工大學/六宅臻品 【鄭州分部】：鄭州大學/錦華大廈 【石家莊分部】：河北科技大學/瑞景大廈 【廣州分部】：廣糧大廈 【西安分部】：協同大廈
最近開課時間(周末班/連續班/晚班）：2020年3月16日 |
| 實驗設備 |
☆資深工程師授課
☆注重質量
☆邊講邊練
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| 質量保障 |
1、培訓過程中，如有部分內容理解不透或消化不好，可免費在以后培訓班中重聽；
2、培訓結束后,授課老師留給學員聯系方式,保障培訓效果,免費提供課后技術支持。
3、培訓合格學員可享受免費推薦就業機會。 |
課程大綱 |
招生對象
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| 公司與新產品項目有關的部門及成員,項目(NPI)經理,產品經理,公司技術系統的中高層管理者, 工藝、制造系統成員，各相關職能部門經理、質量部代表。 |
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課程內容
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【課程簡介】：
■這一課程是企業普遍的心聲,解決新產品開發過程中研發和工藝。
■制造系統的銜接,一般ＤＦＭA的領域以電子產品和模具行業為主,但是本科目不限于這兩個行業, 是獨有的可復制的面向制造領域多樣化產品的知識和方法系統。
【課程特點】：
■本課程全程采用了老師在跨國公司成功項目經驗和研究成果，內容是一個完整的作業順序，構成一個中后期項目實際操作, 可以復制到不同的產品中,所有案例均為實際案例。
■課程進行過程中，學員完全可以提出自己實際工作中的產品實例，以實踐課程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量課程時間。
■課程中包含有多套獨家提供組合方法,不是其他類似內容的翻版，耳目一新，高效實用，氣氛愉快。
■兩天時間里不包含復雜理論與數學知識，技術方法直接，上手即用，也沒有多余理念介紹。
【課程關鍵】：
■由于課程內容非常新穎和獨特、
■技術環節較多,多處需要學員能打破常規思維和以往培訓經歷,
■所以在理解程度和接受程度上,可能會有參差不齊的情況,
■這需要老師在把握課堂氣氛的前提下,采用科學的案例和練習,包括一些思維工具來進行引導。
【課程介紹】：
■DFMA的重要性是制造型企業普遍認識到的,但是目前絕大多數培訓課程是以電路板行業為背景的,因為這個領域技術發展最成熟,設計制造的一體化和平臺化已經融合到軟件及規則庫中, 并足夠的細化和可執行, 但是,面向其他產品領域的ＤＦＭA課程則停留在理念宣傳層面, 少有技術方法\工具和可操作性的措施.
■每個產品領域的ＤＦＭA工作是由很大差別的, 因為它是與具體產品直接相關的,汽車電器產品與電路板是有很大差別的,雖然汽車電器里面可能也包括了電路板,但是更多是遵循汽車設計標準的一些結構件,電器部件,電路等, 這些產品有自己的特征,并且當面向不同顧客時, 要求有一定差異. 本課程是面向多范圍汽車零部件的, 重點講述系統化的技術方法,工具,實際應用,就是工程部門可以怎樣做,做些什么, 包括企業的項目管理如何有效地把ＤＦＭA組織起來,形成一種可以復制的經驗。
【課程大綱】：
第一部分前言:課程概述及技術導圖
? 1.DFMA的”家族”全貌
? 2.DFMA的目的與有關的行業領域發展
? 3.企業推行DFMA的幾種典型途徑
? 4.DFMA技術導圖
? 5.企業的心聲—DFMA具體可以采用的技術方法
(為后續內容提供一個藍圖個定位—本課程是一一個以實用技術方法為主的課程)
第二部分(首要重點):產品系統分析技術及方法
? 1.DFMA技術起點
? 2.產品系統分析路徑(組合拳)
? 3.產品特征分析
? 4.功能單元分析
? 5.產品界面與關聯
? 6.功能界面法
? 7.功能分解
? 8.產品特性識別與提取
? 9.建立產品特性與工藝過程特性的初步關聯
? 10.系統設計整體作業方法
這部分使制造業的普遍欠缺,但是在IT或工程項目領域,此項已經是必不可少的研發期間或樣本轉入工藝開發所需要的初期分析(獨家提供的高速分析方法)。
實戰演練:現場可任意提出公司實際產品,小組根據課程給出的方法共同演練)
第三部分:產品穩健性開發
? 1.穩健性開發的目的(最低成本,最一般的工藝條件, 容易獲得的零部件,一樣能產生優質產品)
? 2.穩健性開發包含的內容
? 3.產品特性開發與傳遞（向工藝傳遞）
? 4.參數設計如何兼顧工藝實現
? 5.容差設計如何兼顧工藝實現
? 6.外協件可得性
(這部分內容有一定理論性，但是課程開展以實例為主，更多體現企業實際應怎么做)
第四部分(重點):制造可行性與風險分析
? 1.工藝可行性分析的方式與表達
? 2.產品-工藝固有風險點
? 3.層次分析法
? 4.潛在質量問題與缺陷預估
? 5.產品可靠性風險預估
? 6.部件樣本分析與確認法
? 7.測試與確認的開展與條件建立
(本部分為專業手法,不是普通意義上的FMEA,而是直接輸出針對產品的分析結果可延續上一部分的產品實例,每小組可以針對不同產品實例)
第五部分(重點):DFMA重要的基礎工作—平臺化
? 1.什么是平臺化
? 2.設計平臺化與工藝平臺化
? 3.平臺化的基礎工作
? 4.結合汽車零部件行業APQP的平臺化建設
? 5.平臺化的技術要求
(DFMA不是一個單靠相關部門工作態度和合作態度就可以做好的工作, 而是要建立不斷積累的經驗管理系統并且模塊化,標準化下來)
第六部分:ＤＦＭA要求的管理優化
? 1.ＮＰＩ（新產品導入）流程優化
? 2.企業建立自己的ＤＦＭA規范
? 3.結構化顧客要求分析
? 4.設計與工藝及其它相關部門的互動
? 5.質量部門的參與和角色
? 6.同步工程具體如何開展才有效（避免流于形式）
? 7.ＤＦＭA檢查表
? 8.企業ＤＦＭA成功案例
(汽車零部件企業都遵循ＡＰＱＰ流程，所以本部分不再重復講述ＡＰＱＰ，重點集中在ＤＦＭA所要求的管理措施)
第七部分(首要重點):工藝優化
? 1.工藝優化的內容與結構
? 2.工藝水平確定—工藝水平指數,與成本投入有關聯
? 3.工藝模塊化與重組--過程單元設計
? 4.過程單元輸入輸出特性分解
? 5.防錯植入
? 6.重點特性區隔—采用DOE的手法
? 7.控制特性識別與定義
? 8.控制參數與現場工藝設置
? 9.基于物料流的工藝完善(形成完整工藝設置)
? 10.過程能力判定與應對措施
特別說明：本部分不全程講解DOE試驗設計法,而是把DOE中專門針對工藝參數的手法提取出來,應用于工藝開發。
第八部分(重點):DFMA相關技術課題及案例分析
以下幾方面是汽車零部件領域重要的DFMA相關課題
? 1.開展DFMA的產品試點項目組織
? 2.寶馬GPS模塊的實際綜合DFMA項目案例(實際企業)
? 3.面向可裝配性的設計案例
? 4.面向可靠性的設計案例
? 5.面向物流的設計案例
(本部分以案例分析為主,有些是共同參與的練習)
課程總結與研討 |
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